沖壓是四大工藝之一，其重要性可想而知。沖壓廠成品的質(zhì)量將為整車的外觀和性能奠定可靠的基礎(chǔ)。因此，沖壓件的質(zhì)量保證一直是汽車制造企業(yè)非常重視的問題。

根據(jù)我公司沖壓廠質(zhì)量管理的實踐經(jīng)驗，總結(jié)了五金沖壓件產(chǎn)品生產(chǎn)過程中常見問題的原因和對策，希望為提高沖壓廠同行零件質(zhì)量提供有益的參考。

一、為什么五金沖壓件會出現(xiàn)翻料扭曲？

沖壓件是在級進模中通過沖切沖壓件周圍的余料形成沖壓件的形狀。沖壓件產(chǎn)生翻邊和扭曲的主要原因是沖裁力的影響。沖裁時，由于沖裁間隙的存在，材料在沖模一側(cè)被拉伸（材料向上翹曲），在沖模一側(cè)被壓縮。使用脫模器時，要用脫模器壓緊材料，防止模頭側(cè)的材料向上翹曲。此時，材料的受力狀況也隨之發(fā)生變化。隨著卸料板壓力的增加，凸模側(cè)的材料被拉伸（壓力趨于減小），而凹模表面的材料被壓縮（拉力趨于減?。?。沖壓件的反轉(zhuǎn)是由于材料在模具表面的拉伸造成的。因此，在沖孔時，壓緊材料是防止沖孔翻轉(zhuǎn)和扭曲的關(guān)鍵。沖壓件折彎時出現(xiàn)翻邊、扭曲的原因及對策。

是沖裁時沖裁零件的毛刺造成的。有必要研究沖切刃口，并注意檢查沖切間隙是否合理。

沖裁過程中，沖裁件出現(xiàn)翻邊和變形，導(dǎo)致折彎后成型不良，需要從沖裁下料工位解決。

沖壓件在折彎時不穩(wěn)定，主要用于U型和V型彎曲。針對這個問題，在折彎前的導(dǎo)位，在折彎過程中引導(dǎo)，在折彎過程中壓料，防止沖壓件在折彎過程中打滑，是解決問題的關(guān)鍵。

二、五金沖壓件為什么會發(fā)生撕裂？

五金沖壓件常見的撕裂和歪斜形式中間保護支架的沖壓工藝為：落料沖孔-沖孔切口-翻邊成型-切口-翻邊。中間保護支架在成型過程中會出現(xiàn)各種形式的撕裂和歪斜。易撕裂部位主要分布在工件的孔形、R弧與側(cè)壁拐角處的壁頸交界處等，因沖壓成型生產(chǎn)。由于工藝條件的不同，各斷裂部位所占的比例也不同。撕裂可以是一次性形成的撕裂或由于疲勞裂紋的發(fā)展而產(chǎn)生的撕裂。

原因分析, 根據(jù)現(xiàn)場實際情況，通過檢查零件撕裂部位、斷口形式和擠壓程度，認(rèn)為零件撕裂和傾斜行為主要反映在翻轉(zhuǎn)成型過程中，該過程現(xiàn)象的原因如下：

成形工藝參數(shù)執(zhí)行不到位 ,在零件成型過程中，工藝要求凹模、壓料芯和零件必須緊密結(jié)合在一起，在機床滑塊下滑時板的塑性變形而現(xiàn)實變形。但由于壓制件質(zhì)量不穩(wěn)定等缺點，機床壓力在生產(chǎn)過程中處于壓力跳動不平衡狀態(tài)。主要原因是加工技術(shù)人員在這個階段沒有按照工藝規(guī)定的要求及時調(diào)整機床壓力，或者在每個班次的交接過程中通機床壓力穩(wěn)定性信息，導(dǎo)致零件質(zhì)量不穩(wěn)定。

翻邊成型模具設(shè)計缺陷，該模具為一模雙腔左、右零件共用，因為此工序的內(nèi)容不僅是翻邊，還有成型內(nèi)容，另外零件特別復(fù)雜， 彎曲面較窄，成型需要凹模壓料型芯與成型面一致等，導(dǎo)致成型行程大，模具結(jié)構(gòu)的壓料面積小。在最初的模具設(shè)計中，設(shè)計者只考慮了壓料面小的特點，而忽略了壓料芯的成型導(dǎo)軌滑動行程。

三、五金沖壓件表面質(zhì)量為什么會不良？

造成沖壓產(chǎn)品表面質(zhì)量問題的原因是多方面的。卷材、板材和模具的表面質(zhì)量會影響最終沖壓件的質(zhì)量。 沖壓過程中的操作和工位設(shè)備的裝卸也可能損壞零件。因此，表面質(zhì)量在整個制造過程的每個環(huán)節(jié)都應(yīng)充分考慮細(xì)節(jié)，盡量避免影響最終產(chǎn)品外觀的質(zhì)量問題。

1、卷料

卷料常見的不良現(xiàn)象主要有以下方面：

鋼板表面或者內(nèi)部有異物混入

異物剝落，卷料呈傷疤一樣的狀態(tài)

卷料不良

卷料邊角破損

邊角（20～30mm）由于應(yīng)力不均勻而發(fā)生變形或者壓皺

刮痕（輥子表面或者異物質(zhì)引起）

輥子滑動引起

邊緣不規(guī)則破損

異物進入后在卷料背面壓出鼓包（異物掉下則消失）

輥子痕跡（異物附著在輥子上引起）

超出規(guī)則以外的材質(zhì)不良

異物引起表面深度產(chǎn)生明顯的溝痕